La factoría de Villamuriel de Cerrato es pionera en instaurar el ‘Plant Connect’, que permite un seguimiento en tiempo real de todos los indicadores del proceso de producción de un vehículo y garantizar altos estándares de calidad
David Herrero / ICAL
Las innovaciones tecnológicas, la digitalización y el empleo de la Inteligencia Artigicial (IA) se han convertido en un compañero de viaje esencial en el mundo Renault, donde la planta de Palencia se erigió como la factoría pionera del Grupo en instaurar el denominado ‘Plant Connect’, una revolución lograda gracias al Metaverso Industrial, que permite un seguimiento en tiempo real de todos los indicadores del proceso de producción de un vehículo y garantizar la correcta fabricación y mantener altos estándares de calidad final. Todo ello gracias a la implementación a lo largo del proceso global de fabricación de una serie de aplicaciones inteligentes dotadas de sensores, cámaras y micrófonos que marcan cualquier anomalía y, a su vez, facilitan la labor de los operarios.
Unos 5.000 millones de datos diarios en el manufacturing de Renault Group se plasman en la sala Connect, un espacio de visualización global en tiempo real de todos los indicadores principales de la fábrica palentina (calidad, costes, plazos, consumo de energía, seguridad), lo que se traduce en una herramienta que refuerza la reactividad de los equipos y permite pilotar las animaciones estándar dentro de la fábrica.
El proyecto ofrece una visión global que está segmentada en siete etapas, como son los pedidos, proveedores, inbound (logística de piezas a la fábrica), producción (estampado, chapado, pintura y montaje), CLE (centro logístico de entrega), outbound (logística de vehículos desde la fábrica a los clientes).
De esa forma, la sala permite un seguimiento detallado de los indicadores operativos y comerciales, lo que facilita la identificación y resolución de problemas en ese instante. En caso de desviación, se proponen planes de acción basados en los datos alojados en Google Cloud, utilizando reglas lógicas y algoritmos de inteligencia artificial, lo que permite ser más rápido y controlar la actividad, aseguró la Total Delivery Cost & Strategy Manager of Iberia Manufacturing Pole at Renault Group Spain, Beatriz de Dios.
Entre los cientos de ejemplos y utilidades en los que entra en juego la IA y sus algoritmos, se encuentra el consumo energético y las consiguientes propuestas de acción previas a la toma de decisiones. El sistema, tras analizar y visualizar multitud de variables, ofrece una solución para decidir la hora de arranque de las estufas para conectar los hornos en el Departamento de Pintura, explicó el director industrial del Polo Iberia Vehículo de Renault Group, José Martín Vega.
Dicha acción, según apuntó Vega, optimiza la decisión con la que se obtiene la hora necesaria de arranque. También se cuenta con un modelo que predice el consumo de gas previsto para el día siguiente, basado en las previsiones meteorológicas y de consumo histórico mediante aprendizaje automático. En este caso, la alerta se envía a la persona responsable del departamento de mantenimiento y servicios técnicos con la necesidad prevista, señaló.
Para ello, se ha creado un código de color para cada una de las fases con el fin de determinar el estado de los diferentes departamentos. Es decir, verde para los procesos son normales y rojo para alertas a tener en cuenta. De esa forma, en el caso de que se produzca una alerta roja en chapa, toda la información relacionada con esta alerta será compartida con el responsable del departamento, lo que aumenta la agilidad y la rapidez en la resolución del problema, informa Ical.
“En Renault Group, la inteligencia artificial y la digitalización son el motor de nuestra transformación industrial. En nuestras plantas, la tecnología actúa como eje transformador, permitiéndonos procesar 5.000 millones de datos diarios en todo el mundo para optimizar el proceso productivo. ‘Plant Connect’ es el fruto de un proyecto innovador basado en IA, diseñado para impulsar eficiencia, calidad y sostenibilidad. Así reforzamos nuestra ambición: liderar la innovación y acelerar nuestra competitividad”, aseguró, por su parte, Beatriz De Dios.
Aplicaciones inteligentes
El sistema de control visual de calidad desarrollado en el Polo Manufacturing Iberia, formado por las factorías de Palencia, Valladolid y Carrocerías, utiliza técnicas de inteligencia artificial y aprendizaje profundo para mejorar significativamente la inspección de vehículos. “Con 30 cámaras y hasta 130 imágenes por vehículo, detectamos cualquier anomalía en tiempo real, permitiendo una intervención inmediata por parte de los operadores. Integrado con Plant Connect, este sistema refuerza nuestro compromiso con la mejora continua y la excelencia en cada vehículo”, subrayó la responsable de Calidad Montaje en la Factoría de Palencia, Ana Gómez.
Otra de las innovaciones esenciales se enmarca en el área de montaje de la Factoría de Palencia, donde se implementan tecnologías de vanguardia para garantizar los más altos estándares de calidad, seguridad y confort. Se trata de un sistema desarrollado en colaboración con Track Noise, empresa especializada en análisis acústico a través de micrófonos y software avanzado.
Este sistema permite una detección precisa de las fuentes de ruido, mejorando significativamente el confort acústico y la calidad percibida de los vehículos, destacó la Project Manager at Palencia Plant, Goreti Ibisate, quien puntualizó que la fábrica ha introducido un sistema de control térmico para las funciones de descongelación del parabrisas y la ventanilla trasera.
A ese respecto, el sistema evalúa el rendimiento de todas las resistencias integradas para garantizar una funcionalidad óptima, contribuyendo tanto a la seguridad como al rendimiento del vehículo. Estas soluciones se han desarrollado internamente y se han adaptado a las necesidades específicas de la línea de producción, comentó.
El control geométrico de los vehículos también se incluye en el desarrollo realizado por el Polo Manufacturing Iberia a través de la IA, con la que se validan automáticamente los procesos de fabricación con una precisión y fiabilidad excepcionales. Al finalizar la producción, todos los vehículos pasan por el arco donde más de 50 cámaras de alta precisión contribuyen a la optimización continua de la calidad a través de 112 fotografías en cada vehículo, trasladó el responsable del Proyecto de Soldadura de la Factoría de Palencia, Carlos Sánchez.
Este desarrollo tecnológico “asegura la calidad de los componentes al final de la línea y, conectado a VINConnect y Plant Connect, permite una intervención inmediata cuando es necesaria”, donde Sánchez puntualizó que es un ejemplo de “cómo anticipamos y garantizamos la excelencia en cada unidad producida”.
Por otro lado, la factoría ubicada en la localidad palentina de Villamuriel de Cerrato desarrolla un proyecto de scanner tridimensional portátil, que permite hacer el estudio geométrico de una pieza en menos de 30 minutos en cualquier punto de la instalación. El análisis de scanner 3D permite comparar el estudio geométrico de la pieza con patrones existentes para identificar posibles zonas de actuación con alta precisión para asegurar la calidad de las piezas, informa Ical.
Metaverso industrial
De igual manera, el director industrial del Polo Iberia Vehículo de Renault Group, José Martín Vega, trasladó que el metaverso es una “poderosa palanca” para mejorar el rendimiento, la agilidad y la resiliencia de las operaciones industriales. Renault Group ha desarrollado su propia plataforma, reconocida hoy como una de las más avanzadas del sector, lo que demuestra su capacidad para abrir nuevos caminos y mantenerse un paso por delante de los cambios del mercado, aclaró.
El metaverso industrial se basa en cuatro pilares principales, como es la infraestructura digital resiliente en cada planta, donde todos los talleres están completamente conectados mediante Wi-Fi y utilizan tecnología en la nube.
Como segundo eje una solución para capturar datos directamente de cada pieza de equipamiento industrial, utilizando modelos estándar que pueden recopilar datos a escala. Es decir, más de 20.000 piezas importantes de equipamiento informan actualmente de más de 5.000 millones de puntos de datos al día.
Se posicionan los gemelos digitales que reproducen en tiempo real las operaciones de los talleres, el funcionamiento de los equipos y los flujos de vehículos. Actualmente, utilizamos un millón de gemelos digitales para gestionar las operaciones, así como para realizar simulaciones avanzadas y formación virtual, lo que está mejorando sustancialmente el rendimiento de nuestras plantas.
Y, por último, el suministro de datos a los equipos operativos, a través de una “torre de control” o casos de uso aumentados con IA, como mantenimiento predictivo, control de calidad basado en imágenes o la optimización del consumo energético, todo lo cual impulsa el rendimiento.
Vega dejó claro que las fábricas del Renault Group a nivel mundial son “pioneras” en el ámbito de la industria 4.0 y se posicionan con ‘Plant Connect’ a la “vanguardia de la transformación digital en la industria automovilística”. Este proyecto representa un “avance significativo en la democratización del acceso a los datos y de la aplicación de la IA, haciendo de las fábricas del Grupo una referencia en materia de innovación tecnológica”, informa Ical.
